Sikafloor®-161
Résine époxydique pour primaire, couche de nivellement et mortier
Le Sikafloor®- 161 est une résine époxydique à deux composants polyvalente
- Bon pouvoir mouillant
- Excellente adhérence
- Facilité d’application
- Faible temps d’attente
- Polyvalent
Domaines d'utilisation
- Primaire pour les résines et les mortiers époxydiques et les chapes hydrauliques
- Primaire pour support normal ou poreux
- Primaire pour les revêtements polyuréthanne
- Primaire pour les systèmes Sikafloor®-263 SL et Sikafloor®-264
- Liant pour confectionner une couche de nivellement et un mortier époxydique
Avantages
- Bon pouvoir mouillant
- Excellente adhérence
- Facilité d’application
- Faible temps d’attente
- Polyvalent
Conditionnement
| Composant A | 23,7 kg |
| Composant B | 6,3 kg |
| Composants A + B | 30 kg |
Kits prédosés
| Composant A | 10 kg |
Fûts
| Composant A | 220 kg |
| Composant B | 59 kg |
| Composants A + B | 279 kg |
Fûts
| Composant A | 220 kg |
| Composant B | 177 kg |
| Composants A + B | 3 fûts de composant A + 1 fût de composant B = 837 kg |
Couleur
| Composant A | Liquide opaque |
| Composant B | Liquide transparent |
Détails sur le produit
AGREMENTS / NORMES
- Marquage CE selon la norme EN 1504-2
- Marquage CE selon la norme EN 13813
- Qualité de l’air intérieur : Classification A selon le décret 2011-321
- Adhérence sur support humide : Rapport d’essais Polymer Institut N° P5688
- Adhérence sur support humide : Rapport d’essais du CSTB N° 09-26019110
- Tenue à la contre pression d’eau: Rapport d’essais de VERITAS N° 1992949/1A
- Tenue à la contre pression d’eau: Rapport d’essais CEBTP N° BMA1-8-4136
Base chimique
Résine époxydique
Durée de Conservation
24 mois dans l’emballage d’origine, non ouvert. Stocker à l’abri de l’humidité entre + 5°C et + 30°C.
Conditions de Stockage
Le produit doit être stocké dans l'emballage d'origine non ouvert. Stocker à l’abri de l’humidité entre + 5°C et + 30°C.
Densité
| Composant A | ~ 1.6 kg/l |
| Composant B | ~ 1.0 kg/l |
| Mélange | ~ 1.4 kg/l |
A 23°C.
Contenu solide par poids
~100 %
Contenu solide par volume
~100 %
Dureté Bord D
| ~ 76 (7 jours/ +23 °C / 50 % HR) | (DIN 53 505) |
Résistance à la Compression
| ~ 45 N/mm2 Mortier (30 jours / +23°C/50 % Humidifé relative) | (EN13892-2) |
Mortier : Mélange 1 :10 avec Sika Quartz
Résistance à la Flexion
| ~ 15 N/mm2 Mortier (30 jours / +23°C/50 % Humidifé relative) | (EN13892-2) |
Mortier : Mélange 1 :10 avec Sika Quartz
Contrainte d'adhérence de traction
| >1,5 N/mm2 (rupture dans le béton) | (ISO 4624) |
Résistance thermique
| Exposition | Température |
| Permanente | +50 °C |
| Inférieure à 7 jours | +80 °C |
| Inférieure à 12 heures | +100 °C |
En ambiance humide* tenue à 80°C en courte durée (ex. opération de nettoyage)
*Sans agression mécanique ou chimique.
Application
Proportions du Mélange
Composant A = 79 : Composant B = 21 (en poids)
Température de l'Air Ambiant
+10 °C min. / +30 °C max.
Humidité Relative de l’Air
80 % humidité relative max.
Point de Rosée
Attention à la condensation
Le support doit être à une température de + 3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation
Température du Support
+10°C min. / +30°C max.
Qualité du Support Humide
Le support doit être mat, sec en surface
Il ne doit pas y avoir de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane).Durée de vie en Pot
| Temperature | Temps |
| +10 °C | ~ 50 minutes |
| +20 °C | ~ 25 minutes |
| +30 °C | ~ 15 minutes |
Temps de Séchage
Avant application de produits sans solvant Sikafloor® sur le Sikafloor®-161
| Température | Minimum | Maximum |
| +10 °C | 24 heures | 4 jours |
| +20 °C | 12 heures | 2 jours |
| +30 °C | 8 heures | 24 heures |
Avant application de produits solvantés Sikafloor® sur le Sikafloor®-161
| Température | Minimum | Maximum |
| +10 °C | 36 heures | 6 jours |
| +20 °C | 24 heures | 4 jours |
| +30 °C | 16 heures | 2 jours |
Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Consommation
| Revêtement | Produit | Consommation |
| Primaire | 1–2 x Sikafloor®-161 | 1–2 × 0.35–0.55 kg/m² |
| Couche de nivellement (Epaisseur < 1 mm) | 1 p/p Sikafloor®-161 + 0.5 p/p Sika Quartz 0,08-0,25 mm | 1.7 kg/m²/mm |
| Couche de nivellement (Epaisseur < 2 mm) | 1 p/p Sikafloor®-161 + 1 p/p Sika Quartz 0,08-0,25 mm | 1.9 kg/m²/mm) |
| Mortier | 1 p/p Sikafloor®-161 + 8 p/p Sika Quartz Mortier | 2.2 kg/m²/mm |
p/p. : part en poids
Note: Ce sont des valeurs théoriques qui ne prennent pas en compte un certain nombre d’éléments pouvant les augmenter comme la porosité, la rugosité, les pertes, etc.
PREPARATION
Réhomogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B.Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 3 minutes
Puis incorporer si nécessaire le sable de quartz et poursuivre le malaxage durant 2 minutes.
Verser ensuite le produit dans un second récipient et reprendre le malaxage pendant quelques instants.
Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage.
Pour le mortier utiliser un mélangeur à axe vertical.
Mélange
Pour réduire au maximum l’entraînement d’air pendant le malaxage, il est conseillé de réaliser cette opération à faible vitesse de rotation (env.300 tours minute) en veillant à garder l’agitateur en fond de seau pendant sa rotation.
APPLICATION
Primaire :Appliquer le Sikafloor®-161uniformément à la brosse, au rouleau ou au platoir métallique, en insistant de façon énergique afin de bien le faire pénétrer dans les aspérités du support.
Couche de nivellement :
Appliquer au platoir métallique ou au peigne cranté.
Mortier :
L’application du mortier est réalisée sur une couche de primaire de Sikafloor®-161 encore poisseuse.
Répandre le mortier au sol. Tirer à la règle entre deux réglets de façon à obtenir l'épaisseur désirée . Après un court temps d’attente, compacter et lisser avec une lisseuse ou une talocheuse mécanique plastique (rotation entre 20 et 90 tours/minutes) jusqu'à obtention d'un revêtement lisse et uniforme
NETTOYAGE DES OUTILS
Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.
A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.