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Sikafloor®-20 PurCem®

MORTIER COLORÉ A HAUTES PERFORMANCES, FACILEMENT TRUELLABLE, A BASE DE POLYURETHANNE-CIMENT.

Le Sikafloor®-20 PurCem® est un revêtement de sol à très hautes performances, coloré, à 3 composants à base de polyuréthanne modifié, de ciment et de charges minérales. Riche en résine, en phase aqueuse, et d’une application rapide et facile, il sera utilisé pour la protection des sols soumis à des sollicitations élevées, à une forte abrasion ainsi qu’aux agents chimiques. Sa surface est structurée, ce qui lui confère une résistance à la glissance. Il sera généralement appliqué en épaisseur de 6 à 9 mm. Le Sikafloor®-20 PurCem® satisfait aux exigences des normes

  • NF EN 13813 « Matériaux de chapes » et
  • NF EN 1504-2 « Systèmes de protection de surface pour béton »

  • Sa grande fluidité pour un mortier truellable rendra l’application aisée et rapide.
  • Excellente résistance chimique. Résiste à de nombreux agents chimiques : Acides, bases, solvants, sels. Se reporter au tableau de résistance chimique.
  • Coefficient de dilatation thermique similaire à celui du béton, le Sikafloor®-20  PurCem® conservera ses propriétés mécaniques entre -40°C et +160°C.
  • Nettoyable à la vapeur pour un revêtement d’une épaisseur de 9 mm.
  • Adhérence supérieure à celle du béton.
  • Très faibles émissions de COV.
  • Sans odeur, sans impact sur les denrées alimentaires.
  • Mise en œuvre facile.
  • Très hautes résistances mécaniques.
  • Résistant à la glissance.
  • Très haute résistance à l’abrasion.
  • Application sans primaire sur un support normal.
  • Possibilité d’appliquer sur un béton jeune (7 à 10 jours), après une préparation mécanique adaptée et que le béton ait une cohésion de surface > 1,5 Mpa.
  • Remise en service rapide, les arrêts de production seront limités.
  • Sans joint.
 
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Domaines d'utilisation

Le Sikafloor®-20 PurCem® est un revêtement spécialement adapté pour les locaux où les sollicitations mécaniques et chimiques sont extrêmes, dans les domaines tels que :
  • Industrie agro-alimentaire
  • Industrie chimique
  • Industrie pharmaceutique
  • Cuisines collectives
  • Zone de stockage
  • Zone de production
  • Laboratoire
  • Chambre froide
 

Avantages

  • Sa grande fluidité pour un mortier truellable rendra l’application aisée et rapide.
  • Excellente résistance chimique. Résiste à de nombreux agents chimiques : Acides, bases, solvants, sels. Se reporter au tableau de résistance chimique.
  • Coefficient de dilatation thermique similaire à celui du béton, le Sikafloor®-20  PurCem® conservera ses propriétés mécaniques entre -40°C et +160°C.
  • Nettoyable à la vapeur pour un revêtement d’une épaisseur de 9 mm.
  • Adhérence supérieure à celle du béton.
  • Très faibles émissions de COV.
  • Sans odeur, sans impact sur les denrées alimentaires.
  • Mise en œuvre facile.
  • Très hautes résistances mécaniques.
  • Résistant à la glissance.
  • Très haute résistance à l’abrasion.
  • Application sans primaire sur un support normal.
  • Possibilité d’appliquer sur un béton jeune (7 à 10 jours), après une préparation mécanique adaptée et que le béton ait une cohésion de surface > 1,5 Mpa.
  • Remise en service rapide, les arrêts de production seront limités.
  • Sans joint.
 

Conditionnement

Kits pré-teintés colorés de 32,5 kg comprenant :

Composant A :Seau plastique de 3 kg
Composant B :Bidon plastique de 3 kg
Composant C :Sac de 26,5 kg

Kits Colour Pack (base neutre + colorant) de 32,5 kg comprenant :

Composant A neutre :Seau plastique de 2,615 kg
Composant B :Bidon plastique de 3 kg
Composant C :Sac de  26,5 kg
Composant D :Poche de  0,385 kg

Couleur

Composant A :

Liquide coloré ou neutre

Composant B :Liquide brun

Composant C :

Poudre grise

Composant D :

Pâte colorée

             

Coloris standards : Beige, Jaune maïs, Rouge oxyde, Bleu ciel, Vert herbe, Gris poussière, Gris Agathe

Détails sur le produit

Développement durable/ Certificats / Approbations

AGRÉMENTS / NORMES

Classement performanciel CSTB :

i

p

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u

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b1

b2

s1

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s3

s4

s5

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4

4

4

3

3

3

3

3

3

3

3

3

Ambiance alimentaire :

Laboratoire ISEGA

Laboratoire EXCELL  

Réaction au feu :

Classement au feu Européen selon la norme EN 13501-1 : Bfl-S1

Résistance à la glissance :

Classification R 11 selon la norme DIN 51130
Information sur le produit

Base chimique

  • Composant A :         Polyol en phase aqueuse
  • Composant B :         Isocyanate
  • Composant C :         Mélange de ciment et de charges minérales
  • Composant D :         Polyol en phase aqueuse + colorant

Durée de Conservation

Composants A et B :

12 mois

Composant C :

6 mois

Composant D :

24 mois

Conditions de Stockage

Stocker dans les emballages d’origines, non ouverts à l’abri de l’humidité entre + 10°C et + 25°C.

Densité

Mélange :~ 2,08 kg/l
Information technique

Dureté Shore D

80-85

(ASTM D 2240)

Résistance en Compression

> 50 N/mm2    (28 jours / +23°C/50% hr)                                                    

(EN 13892-2)

Résistance à la Flexion

> 10 N/mm2       (28 jours / +23°C/50% hr)

(EN 13892-2)

Adhérence par Traction directe

> 2,5 N/mm² (rupture dans le béton)

(EN 1542)

Résistance chimique

Se référer au tableau de résistance chimique Sikafloor®.

 

Résistance thermique

Température de service 

Température maxi de service : jusqu'à + 160°C (température sèche ou humide).

Température mini de service : de – 40°C pour une épaisseur de 9 mm.

Température mini de service : de – 20°C pour une épaisseur de 6 mm.

Application

Application

Proportions du Mélange

Rapport de mélange (en poids)

Kits pré-teintés

Composant A = 1 : Composant B = 1 : Composant C = 8,83

Kits Colour pack (base neutre + colorant)

Composant A = 0,87 : Composant B = 1 : Composant C = 8,83 Composant  D = 0,13

Température de l'Air Ambiant

+10°C min. / +40°C max.

Épaisseur de la Couche

Minimum 6 mm

Maximum 9 mm

Humidité relative de l’Air

L'humidité relative doit être inférieure à 85 %.

Point de Rosée

Attention à la condensation

Le support doit être à une température de + 3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation.

Température du Support

+10°C min. / +40°C max.

Humidité du Support

Le support peut être humide mais sans eau stagnante en surface

En cas d’utilisation d’un primaire, se reporter à la notice de ce dernier

Il ne doit pas y avoir de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane).

Durée Pratique d'Utilisation

Température+ 10°C+ 20°C+ 30°C+ 35°C
DPU~ 35-40 minutes~ 22-25 minutes~15-18 minutes~12-15 minutes

La Durée Pratique d'Utilisation diminue lorsque la température et/ou la quantité de produit préparé augmentent.

Vitesse de Durcissement

Séchage/Remise en service

Température+ 10°C+ 20°C

+ 30°C

+ 35°C

Trafic pédestre24 heures12 heures8 heures8 heures

Trafic léger

36 heures18 heures15 heures15 heures
Durcissement complet7 jours5 jours3-4 jours3-4 jours

Ces données ne sont qu'indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).

Délai d’attente / Recouvrement

Avant application du Sikafloor®-20 PurCem® sur les primaires saupoudrés à refus

Température+ 10°C+ 20°C+ 30°C+ 35°C
Mini24 heures12 heures6 heures6 heures
Maxi12 jours7 jours4 jours4 jours

Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Consommation

Consommation

RevêtementProduitConsommation
RevêtementSikafloor®-20 PurCem®~ 2 kg/m²/mm

Ce sont des valeurs théoriques qui ne prennent pas en compte un certain nombre d’éléments pouvant les augmenter comme la porosité, la rugosité, les pertes, etc...
Etapes

MÉLANGE

Préparation du mélange

La température ambiante et celle des produits influencent le processus de mélange. Si nécessaire stocker préalablement les produits à une température comprise en 15°C et 21°C.

 Kits pré-teintés

  • Réhomogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B.
  • Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 30 secondes.
  • Verser le mélange dans un autre récipient.
  • Incorporer progressivement le composant C tout en poursuivant le mélange pendant 2 minutes jusqu’à obtention d’un mélange de consistance et de couleur homogène. Au cours du mélange, prendre soin de racler (en arrêtant le malaxage) le bord du récipient.
  • Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage.
  • Il est fortement conseillé d’utiliser un malaxeur à double hélices.

 Kits Colour pack (base neutre + colorant)

  • Réhomogénéiser le composant A.
  • Puis ajouter le composant D après l’avoir malaxé manuellement.
  • Réhomogénéiser mécaniquement pendant 30 secondes puis ajouter le composant B.
  • Malaxer le mélange avec un agitateur mécanique pendant 30 secondes.
  • Verser le mélange dans un autre récipient.
  • Incorporer progressivement le composant C tout en poursuivant le mélange pendant 2 minutes jusqu’à obtention d’un mélange de consistance et de couleur homogène. Au cours du mélange, prendre soin de racler (en arrêtant le malaxage) le bord du récipient.
  • Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage.
  • Il est fortement conseillé d’utiliser un malaxeur à double hélices.
  • Utiliser un mélangeur électrique ou pneumatique à faible vitesse de rotation (300 à 400 tours/minute) pour les composants A et B.

APPLICATION

Vérifier au préalable l’humidité du support, l’humidité relative, les températures ambiantes, des produits et du support ainsi que le point de rosée.

Revêtement

Dès la fin du malaxage du Sikafloor®-20  PurCem®, répandre le mélange au sol et l’étaler uniformément à l’aide d’un épandeur à mortier, d’une raclette égalisatrice ou d’une lisseuse métallique en veillant à soigner les reprises dans la durée  pratique d’utilisation (DPU).

Pour améliorer l’homogénéité de l’état de finition, il est possible de procéder à l’application, toujours dans le même sens et sans excès, d’une ou deux passes d’un rouleau poils courts sur le produit frais.

Les joints de dilatation existants du support doivent être reproduits dans le revêtement Sikafloor®-20 PurCem®. Un joint doit être prévu à la jonction de supports de nature différente autour des zones soumises à des contraintes thermiques ou à des vibrations, autour des dispositifs d’évacuation, etc ...

NETTOYAGE DES OUTILS

Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.

A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.

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